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双线干油集中润滑系统安装及调试要领
发布时间:2011-12-28  字体大小:

双线干油集中润滑系统安装及调试要领
 
2、 施工流程图
                               安装准备工作
                                  ↓        ↓
                 泵站设备安装       分配器、终端阀安装
                                   ↓      ↓
                                 管路预安装
                                        ↓
                                   管路清洗
                                        ↓
                                管路正式安装
                                        ↓
                                   系统充脂
                                        ↓
                                  试运转调整
3、 安装准备工作
良好的准备工作是顺利施工的关键。
3.1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等,并与现场实际情况核对,若有差错或缺件要及时补救。
3.2确定泵站、分配器、管路位置,尽量避开温度太高或太低之处,避免与其它设备管线互相干涉,还要使泵站到管路末端尽可能短。
3.3安排好施工工序,避免与主机或其它设备的安装相互干扰,造成窝工、返工。
3.4合理调配人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装,至少有一次以上的全过程安装经验。配管焊工应经过专门培训。要调配切管机、氩弧焊机等。
4、 管接头的型式及安装
4.1管接头的型式
双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类,有二种主要用途:
(1)用于管子对管子的连接,如直通(活接头)、直角、三通等;
(2)用于管子对设备的连接,如:端直通、端直角等,其端部螺纹要拧入设备的螺孔内。
此外,另有高压胶管接头用于活动部份的连接,A型配焊接式,B型配卡套式。
4.2端直通(直角)管接头同设备的联接安装
  (1)该类接头端部螺纹主要有公制M(如M18×1.5)、管螺纹G(如G3/8)、锥管螺纹R(如R3/8)三种;
    (2)在公制M、管螺纹G情况下,螺根处必须套入组合垫圈(或铜垫圈)后再旋入设备,直至垫圈被压紧;
(3)在锥管螺纹R情况下,头部螺纹应缠绕聚四氟乙稀生料带,从根部往前缠约1圈半,顶端剩1~2牙,方向与螺纹紧固回转方向相反,然后旋入设备。对小于R3/8的,用1/2生料带宽度缠绕。若生料带缠得太多太满,易使生料带碎落并进入管路内,引起堵塞。
4.3插入焊接式管接头安装
(1)按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子,绝对不允许用溶断(如火焰切割)或砂轮切割;
(2)除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢;
(3)除去管接头的防锈剂及污垢;
(4)将管子插入管接头孔内到底;
(5)校正位置后点焊,检查与相关件的尺寸位置符合要求后,用氩弧焊将管子与管接头焊牢。
4.4焊接式及锥密封焊接式管接头安装
(1)按4.3条(1)(2)(3)方法切管、切焊接坡口、除屑、清洗,并暂时取下管接头内O型密封圈;
(2)将管子口对准接管口,校正位置后点焊,检查与相关件的尺寸、位置符合要求后,用氩弧焊将对接口焊牢;
(3)管道清洗后正式安装时,放入O型密封圈;
(4)安装后,慢慢拧紧螺母,直至管子不能转动或晃动时,再拧紧螺母2/3~4/3圈。
4.5卡套式管接头安装
  (1)按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理;
(2)按4.3条(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗,同时还要保证管子圆度;
(3)将螺母、卡套先后套入管子,卡套前端刃口(小径端)距管子口至少3mm,然后将管子插入接头体内锥孔,顶到为止;
(4)慢慢拧紧螺母,同时转动管子直至不动时,再拧紧螺母2/3~4/3圈;
(5)拆开检查卡套是否已切入管子,位置是否正确。卡套不允许有轴向移动,可稍有转动;
(6)检查合格后重新旋紧螺母。
4.6高压胶管接头的安装注意事项
(1)胶管在移动或静止中,均不能过度弯曲,也不能在根部弯曲,至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲;
(2)胶管移动到极端位置时不得拉得太紧,应比较松弛;
(3)尽量避免胶管的扭转变形;
(4)胶管尽可能远离热辐射构件,必要时装隔热板;
(5)应避免胶管外部损伤,如使用中同构件表面的长期摩擦等;
(6)若胶管自重引起过分变形时,应有支托件。
5、泵站设备安装
5.1电动泵站简介
电动泵站主要由电动润滑泵、换向阀、电动加油泵,电控箱等组成。
(1)电动润滑泵向系统输出高压润滑脂,是核心设备。通常上部是贮油桶,下部是柱塞泵及电机,常用型号有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z;
(2)换向阀用来改变油流方向,使双线主管路Ⅰ线加压时Ⅱ线卸压,Ⅱ线加压时Ⅰ线卸压,交替更换。主要有电磁换向阀、液压换向阀、电动换向阀三类;
润滑泵DRB-L□□□Z-Z已带电磁换向阀,DRB-L□□□Z-H已带液压换向阀,但有时拆去原配换向阀,换上若干个电动换向阀组成复杂的系统。
(3)电动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常头部装电机,下面是杆状泵组插在大贮油桶内。常用型号有DJB-F200B、DJB-V70等。有时小系统也用手动加油泵(如SJB-25等)替代;
(4)电控箱控制整个系统按设定方式工作,通常有自动、手动两种工作方式,及多种监控、报警功能。
5.2手动泵站简介
手动泵站主要由双线手动润滑泵及手动加油泵组成。
(1)双线手动润滑泵向系统输出润滑脂,已带手动换向阀,通常上部是贮油筒,下部是柱塞泵,右侧是摇手柄。常用型号有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等;
(2)手动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常上部为摇手柄、下面是杆状泵组件插入贮油筒内。常用型号用SJB-15、SJB-25。
5.3泵站设备安装
(1)电动润滑泵及换向阀底部均有安装孔,通常已用螺钉安装在一个公用底座上,现场安装时只需将底座的安装孔同基础螺栓连接即可,也有底座焊在基础上的;
(2)手动润滑泵下部立面有安装孔,通常用螺钉装在支架上,支架同基础结构件用螺栓连接或焊接,位置应方便工***作;
(3)电动加油泵、手动加油泵直接安放在基础平面上即可,不需紧固件固定,位置要靠近润滑泵;
(4)电控箱均有安装孔,有的预先装在泵站底座的支架上,有的利用角钢等构件装在靠近润滑泵的结构件上;
6、双线分配器安装
6.1分配器用途和型号
双线分配器当主管路Ⅰ线、Ⅱ线交替加压时,内部柱塞交替动作,每换一次向就排出一次定量的润滑剂。通常上部带有指示器,可以调节每次动作的给油量、并观察排油柱塞动作是否正常。
公称压力为20MPa系列的有□DSPQ-L□(单出油)、□SSPQ-L□(双出油)等;
公称压力为40MPa系列的有□SSPQ□-P□、VSG、VSL等,均为双出油。
6.2分配器油口位置、数量及尺寸
(1)指示器朝上时,4个进油口在左、右侧面上(左、右相通),不串联安装时,堵掉一侧的二个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8(公称压力10、20MPa系列)或管螺纹G3/8(公称压力40MPa系列),个别小规格为R1/4或G1/4;
(2)□DSPQ-L□等分配器仅有下方出油口,油口1~4个;大部份分配器上、下均有出油口,油口2~8个。螺孔为锥管螺纹Rc1/4(公称压力10、20MPa系列)或管螺纹G1/4(公称压力40MPa系列)。个别小规格为Rc1/8。
6.3分配器的安装
(1)全部分配器用螺钉预先固定在垫板上,正面朝外(即指示器靠近垫板);
(2)要选择便于观察、调整、修理及不易碰撞之处,还要尽量靠近润滑点,最好不超过5~6米,同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境;
(3) 位置确定后将垫板焊在机体或支架上(在周边焊上几点),指示器尽可能朝上;
(4) 当润滑点分布较近时,可串联安装,但不宜超过4个;
(5)当不需要某对上、下出油口中的一个时,应先联通上、下油口间的内部通道(取掉隔离螺钉),再堵掉那个不用的给油口;
7、终端阀安装
7.1终端阀简介
(1)双线系统终端阀常用有压力操纵阀YZF-L4(20MPa)、压差开关YCK-P5(40MPa)、压力开关SA-BAL(40MPa)三种,都是用来监控双线管路末端是否达到规定的压力或压力差,当达到规定值后就发讯控制系统换向;
(2)通常有2个进油口,2个出油口,但压力开关仅一个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8(YZF-L4)或管螺纹G3/8(YCK-P5)。
7.2终端阀安装位置选择
  (1)终端阀要安装在管路最末端的那个分配器之前,即到泵站的管路最长,且终端阀之后再装一只分配器;
(2)还要便于观察、调整、修理及不易碰撞,同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境;
7.3终端阀安装
(1) 将终端阀用螺钉预先固定在垫板上;
(2) 位置确定后将垫板焊在机体或支架上,摆位要便于观察、检修;
(3)压差开关要在进油管附近用三通接出安装二只压力表。(YZF-L4本身已带压力表)。
8、管路预安装
8.1管路简介
  (1)双线主管及支管:从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口,承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管,材料为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子;
  (2)给油管:从分配器出来到所有润滑点进油口(轴承座油孔),承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管,走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的;
  (3)遇到活动部位连接时采用胶管接头。
8.2管路布置要求
  (1)管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处,特别是胶管接头;
  (2)布管应不影响主机等设备运转,要安全可靠,方便工***作、观察、维修;
(3)布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管,采用大圆弧,从而减少油流阻力;
  (4)安装发生抵触时,应小管让大管、低压管让高压管;
(5) 管道在相互交叉时不能接触,应隔开一定距离;
(6) 平行管道的接头要错开安装,以免影响安装和拆卸;
(7)管道为便于拆卸清洗,应适当安装活接头,但要少用,减少泄漏的可能性。
8.3确定管子长度
  (1)根据8.2条确定的定配管路径,在现场测定管子的长度,要注意弯管半径的大小的影响;
  (2)要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内;
  (3)管子长度应逐段确定、切断、预装,以方便现场根据实际情况调整,如果一下子全部切断,出现积累误差时,配管就困难了;
  (4)切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方,必要时可用直通管接头接长,但管段上接头宜少不宜多。
8.4管子切断
(1)用锯床或专用切管机等机具切断管子,绝对不允许用溶断(如火焰切割)或砂轮切割;
(2)切口要平整,断面平面度不大于1毫米,与管子轴线垂直度不大于1度;
(3)用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺;
(4)用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈;
8.5管子弯曲
(1)用弯管机冷弯,不能热弯(大口径管子可用直角接头替代弯管),弯曲半径要在管径的4倍以上;
(2)弯曲处的椭圆度(长短径变化)少于管径的10%,且不能出现折皱;
(3) 若弯曲处管端有接头,管端应有一段直管与接头相连,以避影响安装;
8.6管子与接头焊接
(1)采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21MPa时,应同时在管内部通5L/min氩气;
  (2)管子壁厚>2mm时,外圆应切35°坡口,并在对口处留3mm间隙;管壁厚≤2mm时,不切坡口,对口处留2mm间隙;
(1) 对口时管子轴线必须重合,错边量小于壁厚的15%,偏斜率小于1:200;
8.7管夹的安装
  (1)管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件,在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定;
(2)管夹安装时要注意找平,即安装面在同一个高度上;
(3)管夹的间距:管径≤φ10时,约0.5~1米;管径φ10~25时约1~1.5米;管径φ25~50时约1.5~2米,但在直角拐弯处,两边应各用一个管夹。
8.8预安装
(1) 将管接头与设备、管子与管接头逐段连接,直至完成全部预安装;
(2) 管接头的安装方法详见第4章;
(3)同时将管夹垫板焊在结构件或支架上,不得将管子焊在管夹或支架上;
(4)预安装完毕并检查合格后,对管路打印配合记号,一件一个编号,列成表格备用。待管路拆下清洗后,按编号复原。
8.9注意事项
  (1)安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理,特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗,然后将卡套预先紧固在管端;
(2)所有管接头应先用煤油清洗干净待装,里面的O型密封圈应暂时取出保管,待正式安装时再放上;
(3)施工中要保持泵、分配器等设备的油口,管接头、管端等开口处清洁,不能让水、灰尘等异物进入;
(4)管路应在自由状态下敷设,焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接;
(5)轴承座的油孔要事先检查,内部油路是否畅通,油口螺纹是否同接头相配。
9、管路清洗
  为确保润滑系统的清净,并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂,必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。
9.1煤油清洗对象及方法
(1)铜管、不锈钢管;
(2)预安装前已经过酸洗处理,且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管;
(3)在预装时弄脏的管接头;
(4)将需要清洗的管子及接头拆下,管子用布(要不掉毛纱)沾煤油把管内擦净,两端及接头浸泡在煤油中清洗,然后管内涂机油或充填满润滑脂,两端密闭好待装;
(5)清洗后不得有目测可见的污染物(如铁屑、纤维状杂质、焊渣等),要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。
9.2酸洗对象
(1) 预安装前未经酸洗的钢管;
(2) 虽已经过酸洗,但现在锈蚀严重的钢管。
9.3酸洗施工顺序及处理目的
(1) 脱脂 采用脱脂剂,除去配管上粘附的油脂;
(2) 水洗 用清水清除管材上的污物;
(3) 除锈 在酸洗液中除去管壁上的锈斑、轧制铁屑等;
(4) 水洗和高压水冲洗 用清水冲洗上述作业中产生的附着物,管内部用高压水冲洗;
(5) 中和 用碱液中和管材上残存的酸液;
(6)干燥 为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥,应使管材干透;
(7)防锈;
(8)检查 对酸洗后的管材进行检查,是否清洗干净;
(9)包装和保管 酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部,以免异物、水份等侵入。
9.4酸洗注意事项
(1) 酸洗前管子的焊接作业已全部完成;
(2) 拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面,用胶带或塑料管堵封口;
(3) 酸洗前应清除干净焊接时的焊渣、溅出物和管子上的清漆等物;
(4)各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护,或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈,以防酸液侵蚀;
(5)酸洗时注意不要使管子的配合记号消失或模糊。
10、管路正式安装
  清洗后的管路应尽快正式安装并充脂
(1) 将所有管路按打印的配合记号逐段连接;
(2) 按第4章方法紧固全部管接头,注意要放入原先拆下的O型圈;
(3) 所有配管的固定应牢固,不能松动;
(4) 所有给油管可留待充脂后再同分配器出油口及润滑点连接。
11、系统充脂
  推荐用0#或1#极压锂基脂充填满干油润滑系统。
11.1电气接线
按电气端子接线图接好除终端阀外的全部电缆,并用行程开关暂时替代终端阀的功能。
11.2向润滑泵贮油筒充脂
  (1)加油泵、润滑泵首次使用前,最好先加适量润滑油,因润滑油流动性好,会充满所有部位,当泵长期存放后加润滑油,有利于排除内部空气;
  (2)若有的润滑点不能使用润滑油,可将该部份润滑油全部从管道末端排出后再接入润滑点;
  (3)用加油泵向润滑泵贮油筒充脂直到高油位为止,禁止从贮油筒顶部加入润滑脂,要确保所有润滑脂是清洗的。
11.3向双线主管及支管充脂
  (1)驱动润滑泵,松开润滑泵出油口接头,直至泵油口排出纯净的润滑脂(外观连续、无气泡、不发白、干净无异物);
  (2)旋紧出油口接头,打开双线主管道末端,直至一根主管的末端排出纯净的润滑脂。使换向阀换向,直至另一根主管的末端也排出纯净的润滑脂,然后重新封堵主管道末端;
  (3)松开全部双线支管同分配器进油口的连接,当某一支管排出纯净润滑脂后,接上该管同分配器的连接,直至该侧支管全部被连接,使换向阀换向,用同样的方法依次接上另一侧支管同分配器的连接;
  (4)松开分配器出油口同给油管的连接,使换向阀反复换向直至分配器排出纯净的润滑脂。
11.4向给油管充脂
  (1)方法一:给油管暂不接入系统,用电动润滑泵或手动加油泵配上定制接头直接向各条给油管充脂,当出脂纯净后正式安装到系统上。注意保护两端口,防止弄脏;
  (2)方法二:给油管同分配器连接但与润滑点脱开,使换向阀反复换向直至管口排出纯净的润滑脂后,管道与润滑点连接。当给油管长度相差较大时,会出现长管末端还未见脂,而短管处的轴承内润滑脂已太多的情况。
11.5充脂注意事项
  (1)可利用充脂对管路进行冲洗,以排出油脂纯净(连续、无气泡、无污物)为原则;
  (2)放出的油脂用塑料袋接住,防止污染场地;
  (3)在充脂的各个环节上都要注意管路内不可混入空气,否则该段管路需重新充脂;
  (4)在已充满脂的管路上做标记,并检查有无渗漏。
12、试运转调整
12.1试压
驱动润滑泵,将一路主管压力升至系统公称压力,保压10分钟。这时检查管路及元件应无外泄漏,所有分配器指针均已动作。用同样方法试另一路主管。
12.2电动自动系统试运转
  (1)将终端阀的电缆接入电控箱,使Ⅰ线主管压力上升时,终端阀开关对应电接点闭合,换向阀换至Ⅱ线。当Ⅱ线主管压力上升时,终端阀开关另侧电接点闭合,换向阀复原至Ⅰ线。若不能换向,可将终端阀开关电接点引出线互换;
  (2)观察所有分配器指针,每换一次向应全部动作一次;
  (3)在自动工作方式下运行,经过设定的间隔时间后,润滑泵自动启动供脂,供完脂后自动停止,再经设定的间隔时间后,泵再次自动启动供脂……如此周而复始,自动工作;
  (4)当油位降至低位时,应能启动加油泵补脂,或发出报警信号;当油位上升至高位时,应能停止加油泵,或发出报警信号。
12.3手动系统试运转
(1)摇动手动润滑泵手柄,随主管压力缓慢上升,分配器指针相继动作,当压力很快上升时,操作泵下方的换向手柄换向。这时检查所有分配器指针,应全部动作一次;
(2)继续摇动润滑泵手柄,当压力再次很快上升时,将换向手柄复原。再次检查分配器指针应全部反向动作一次;
(3)摇动手动加油泵手柄,观察手动润滑泵贮油筒上油位指示杆应逐渐上升,表示正在顺利补脂;
(4)当手动润滑泵筒内润滑脂因使用而减少时,油位指示杆应相应下降。
12.4给脂量调整
  (1)调整分配器指针行程螺丝位置可改变分配器每工作一次的供脂量;
  (2)调整电动自动系统的间隔时间长短,可改变系统每天的自动工作次数。
  上述步骤完成后,双线干油集中润滑系统就可投入实际运行了。

 
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